Besuch der Schuberth GmbH in Magdeburg (21.02.2020)
Wohl jeder Motorradfahrer kennt die Marke SCHUBERTH, wenn es um hochwertige Motorradhelme geht und viele, auch in unserem Motorradtreff, lieben Ihren SCHUBERTH wegen seiner perfekten Passform, der Geräuscharmut und auf Grund seiner hohen Schutzeigenschaften.
Natürlich stellten auch wir uns immer wieder die Frage, wie ein solcher Helm eigentlich entsteht und nach 3 vergeblichen Anläufen sollte es in diesem Jahr endlich mit einer Besichtigung des Schuberth Werkes in Magdeburg klappen.
Bereits bei der kurzen Präsentation der Firmengeschichte gab es viel Interessantes zur fast 100 Jahre dauernden Firmengeschichte zu erfahren.
Entstanden aus einer Schreinerei, die Bierkästen herstellte, um älteren Arbeitnehmern eine weitergehende Existenz zu ermöglichen, entwickelte sich über die Jahre ein Unternehmen, das unter dem Leitgedanken „KOPFSCHUTZ MADE IN GERMANY“ Schutzhelme der unterschiedlichsten Art fertigt.
Unsere Besichtigung begann im Eingangs- und Warenlager, wo alle benötigten Materialien und Bauteile angeliefert werden, die durch die Schuberth GmbH nicht selbst herstellt werden. Hierzu gehört z.B. das Rohmaterial für die Helmschalen, Visiere, Wangenpolster und Kommunikationssysteme, die in Bezug auf ihre Qualität geprüft werden. Nur wenn alle Qualitätsstandards eingehalten werden, geht es in den Produktionsprozess.
Besichtigen konnten wir, wie Duroplast-Helme entstehen, die sehr viel Handarbeit erfordern.
In einem ersten Verarbeitungsschritt werden die Helm-Rohschalen produziert.
Ein Faserverbund aus verklebten Glasfaserschnipseln und Glasfasermatten, die durch einen Plotter auf die entsprechende Größe geschnitten wurden, werden in eine Backform eingebracht. Nach der Zugabe von Harz und einem Härter wird ein aufblasbarer Ballon in die Form abgesenkt und die Helm-Rohschale im Heißpressverfahren hergestellt.
Die so entstandenen Schalen werden weiteren aufwändigen Verarbeitungsschritten zugeführt.
Ein Roboter schneidet mit einem Hochdruckwasserstrahl die eigentliche Kontur des Helmes sowie sämtliche Löcher und Aussparungen heraus. Durch manuelles Schleifen der Kanten und Unebenheiten der Rohschale erhält diese ihre endgültige Form und wird für die erste Grundlackierung vorbereitet.
Das Lackieren erfolgt durch Roboter in einer speziellen und staubfreien Umgebung. Nach der Trocknung erfolgt die erste Qualitätssicherung. Hierbei werden fehlerhafte Helme aussortiert, nachgeschliffen und bei kleineren Mängeln einer erneuten Lackierung zugeführt.
Auch die Schubert GmbH setzt zunehmend auf Individualität und aus diesem Grund wächst der Anteil der Helme, die mit speziellen Dekoren versehen werden, stetig.
Gesetzt wird auf eine Kooperation mit verschiedenen Designern, welche die Helm-Designs entwerfen und produzieren.
Zur Verzierung werden sehr dünne Kunststofffolien in filigraner Handarbeit mit Wasser auf die Schalen gelegt und in Form gebracht, der eine oder andere kennt das vielleicht noch von Abziehbildern aus seiner Kindheit.
Nach dem Trocknen wird eine Schicht Klarlack aufgebracht, die den kleinen Kunstwerken den nötigen Schutz verleiht.
Für die Produktion von Anbauteilen wie z.B. dem Kinnteil, der Visiermechanik und anderen Kleinteilen kommen moderne Produktionsverfahren zum Einsatz. Die Herstellung erfolgt im Spritzgussverfahren, in das die Schuberth GmbH in den letzten Jahren große Investitionen getätigt hat und wodurch diese Teile wesentlich schneller und kostengünstiger produziert werden können. Es versteht sich, dass auch diese Teile hohen Qualitätsstandard unterliegen.
In der größten Abteilung des Werkes erfolgt die letztendliche Montage der Helme.
Im Fließbandverfahren werden in etwa 20 Minuten die Innen- und Außenschale verheiratet, die Sonnenblende, die Kommunikationsanlage und die Visiermechanik verbaut und alle Wangenpolster eingesetzt.
Nach einer abschließenden Endkontrolle aller mechanischen Teile und einer Sichtkontrolle der Lackierung wird der Helm verpackt.
Auch wenn bereits jeder einzelne Produktionsschritt durch entsprechende Qualitätssicherungen begleitet wird, erfolgt eine spezielle Art der Qualitätssicherung zum Ende der Produktionskette.
Nach der Herstellung von mehreren hundert Einheiten wird eine Stichprobe in Form mehrerer Helme entnommen und dem hauseigenen Prüflabor zugeführt. Mittels spezieller Geräte müssen sich die Helme hier an Belastungen messen lassen, die bei typischen Unfallsituationen auftreten können. Erst wenn die Testkandidaten alle Prüfungen mit Bravur bestanden haben, wird die gesamte Palette an den Versand übergeben.
Natürlich gibt es bei der Schuberth GmbH keinen Stillstand. In der Entwicklungsabteilung werden neue Konzepte, Produktionsverfahren und Helme entwickelt, die noch sicherer, noch leichter und noch leiser sein sollen. Dabei baut man gern auf Erfahrungen der Kunden und Endverbraucher.
Im hauseigenen Windkanal, in dem Windgeschwindigkeiten bis 180 Stundenkilometer simuliert werden können, müssen die Prototypen unter Beweis stellen, wie sie sich im Fahrtwind und Regen verhalten, bevor sie in die Serienproduktion gehen.
In Summe verlassen jährlich ca. 110.000 Motorradhelme das Schuberth Werk, die einen
20-tägigen Produktionsprozess und viele Qualitätsprüfungen durchlaufen haben.
Erwähnt werden müssen aber auch noch die weiteren Segmente der Schuberth GmbH wie Kopfbedeckungen für Feuerwehr, Polizei, Militär, Arbeitsschutz und den Formel-1-Sport, wo Fahrer wie Max Verstappen oder Sergio Perez auf Schuberth-Helme vertrauen.
Gegenwärtig beliefert die Schuberth GmbH Kunden in mehr als 55 Ländern der Welt und verfügt über Niederlassungen in Frankreich, Italien und den USA.
Es war ein interessanter, ereignisreicher und gelungener Tag und an dieser Stelle einen ganz herzlichen Dank an Christine für die Organisation und an Matthias und Janine, die uns durch den Betrieb begleitet, mit vielen Informationen versorgt und geduldig alle Fragen beantwortet haben.
Vielen Dank auch dafür, dass wir ausgewählte Bilder, die lizenzrechtliches Eigentum der Schuberth GmbH sind, auf unserer Homepage benutzen dürfen.
Für weiteres Interesse:
VH (24.02.2020)